Armtorg: Здравствуйте, Леонид Александрович! Расскажите об основных задачах, стоящих перед испытательным центром, который сейчас создается с участием ЗАО «Курганспецарматура».
Л. Ч.: Основной задачей испытательного центра является проведение комплекса испытаний трубопроводной арматуры с целью получения объективных данных о ее качестве.
Armtorg: Каков сейчас производственный и кадровый потенциал вашего испытательного центра?
Л. Ч.: Этот вопрос, на мой взгляд, является главным для обеспечения успешной работы любого предприятия. Прежде всего, в испытательном центре имеется грамотный организатор, сумевший объединить усилия государства и частных инвесторов, направленные на производство отечественной трубопроводной арматуры высокого качества. В результате для центра выделено производственное помещение, приобретен стенд для наработки ресурса и определения гидравлических характеристик арматуры до DN 100. Разработан и смонтирован стенд для пролива арматуры до DN 200. Имеется оборудование для проведения как холодных, так и горячих испытаний ТПА, стенд для горячих ресурсных испытаний сильфонов, все стенды и оборудование аттестованы.
Эффективную работу имеющегося оборудования обеспечивает небольшой и на первый взгляд разнородный коллектив. Имеются как молодые специалисты, получившие образование по автоматизации производственных процессов, так и специалисты с большим опытом работы в арматуростроении. Объединяющим признаком всех членов коллектива от уборщицы до начальника лаборатории является блеск в глазах, если идет речь о производственных делах. Используя и объединяя современные знания в области автоматизации и богатый опыт производства и испытания трубопроводной арматуры, наши специалисты решают сложные и на первый взгляд неразрешимые задачи. Так, например, проведены периодические испытания задвижек DN 150, PN 40 и DN 600, PN 25 на рабочих параметрах с температурой +250 °С. Налажены ресурсные испытания сильфонов на температуре до +600 °С.
Armtorg: А испытания на пролив, ресурс, термоциклику, термодинамику?
Л. Ч.: В настоящее время все эти испытания мы можем осуществлять, хотя и не во всем, как хотелось бы, диапазоне. Сейчас ведется проектирование стенда для определения гидравлических характеристик до DN 600, запланирована модернизация имеющегося проливного стенда для малых диаметров. Для проведения этих работ привлекаются специалисты ЦАГИ, МосЦКБА и других организаций.
Armtorg: Сегодня у всех на устах импортозамещение. Сильны ли российские предприятия в этой области, как вы считаете?
Л. Ч.: Могу сказать по опыту своей предыдущей работы ― еще на ОАО «Икар» мы неплохо развивали эту тему. Когда там еще работал В. В. Макаров, много арматуры было освоено именно по импортозамещению. Продукция, выпущенная на наших предприятиях, по своим техническим характеристикам, как правило, не уступает импортной. Но вот над внешним видом и упаковкой нам еще следует поработать. Наши специалисты ничуть не хуже, не глупее иностранных ― мы можем делать продукцию на уровне лучших мировых образцов. Для этого необходимо целенаправленно работать в этом направлении вместе с потребителями импортного оборудования.
Armtorg: Говоря об импортозамещении, нельзя не вспомнить и о стандартизации. Что вы, как испытатель, работающий «на передовой», можете сказать о ее сложностях и нюансах?
Л. Ч.: Как испытатель, никаких особых сложностей в испытании трубопроводной арматуры не вижу. В ближайшем будущем мы сможем проводить все виды испытаний, включая сейсмические. Другое дело, всегда ли выполнимы жесткие требования некоторых потребителей, например, по герметичности затвора после наработки циклов? Имеется ли острая необходимость в задвижке DN 500, PN 125, которая, отработав 750 циклов, сохранит герметичность по классу «А»? На мой взгляд, при составлении отраслевых требований к трубопроводной арматуре необходимо искать компромисс между запросами потребителей и возможностями изготовителей ТПА. Примером такого компромисса могут служить требования к производству арматуры для атомных станций. Эти требования очень жесткие, но все они реально достижимы.
Armtorg: Что вы можете сказать об изменениях в стандартизации, которые постоянно происходят в последнее время?
Л. Ч.: Это жизнь, это нормально. Что касается государственных стандартов ― исходя из предыдущего опыта, скажу, что ни один стандарт без согласования всех членов технического комитета, отвечающего за него, не принимался. В технический комитет входили самые авторитетные предприятия из числа и потребителей, и изготовителей. И те, и другие стояли на страже своих интересов. Члены комитета в процессе дискуссии всегда находили компромисс по всем спорным вопросам. Это правильный подход, в итоге рождается такой документ, который отвечает требованиям всех заинтересованных сторон.
Armtorg: А как обстояли дела в советское время?
Л. Ч.: Собственно говоря, мы до сих пор работаем на той базе, которая закладывалась в Советском Союзе. Сейчас стандарты, конечно, дорабатываются и перерабатываются, но фундамент системы стандартизации был заложен еще тогда. В 90-е годы его всерьез пытались разрушить, что стало бы настоящей диверсией против государства, потому что более стройная система, чем ГОСТ, вряд ли где-то существует. Все стандарты были увязаны между собой, работа была проведена огромнейшая. Были, пожалуй, и перегибы ― ведь предусматривалась ответственность по закону за нарушение стандартов. Но если потребитель и производитель договариваются об отступлении от требований того или иного стандарта, если обе стороны это устраивает и не влияет на безопасность ― то почему бы и нет? Несмотря на жесткое требование соблюдения стандартов, оставалось широкое поле для создания новых конструкций.
С другой стороны, возьмем американскую систему стандартов API. Все заранее продумано, все регламентировано, от конструкции арматуры вплоть до толщины стенки и диаметра штока. Выход за рамки ― это уже несоответствие. При таком подходе фактически все изделия, имеющие конструктивную новизну, заочно уже не соответствуют вышеуказанному стандарту. Как выходить на рынок с новым изделием, которое не соответствует стандарту? Вот так, придерживаясь той или иной системы стандартов, можно ускорить или замедлить технический прогресс.
Armtorg: Почему же сегодня соответствие API – это предмет гордости?
Л. Ч.: А вот это уже умелый маркетинг ― API сумел сделать свою систему стандартизации престижной. Нет, я не отвергаю американскую систему. Продукция, изготовленная по стандартам API хороша ― вопросов нет. Но как развиваться дальше, соблюдая эти стандарты? Как быть с научно-техническим прогрессом, если даже в мелочах не отступать от их требований? А если приходится отступать, то зачем такие стандарты?
Armtorg: Поделитесь планами развития вашего центра на ближайшее время.
Л. Ч.: Прежде всего, мы должны создать участок, где сможем проводить полноценные горячие ресурсные испытания ТПА для АЭС и ТЭС на рабочих параметрах среды (перегретый пар и горячая вода). Планируем сделать стенд для снятия гидравлических характеристик арматуры до DN 600. Проведены переговоры с Государственным ракетным центром имени академика Макеева по организации сейсмических испытаний в нашем центре. Обещана помощь в подборе оборудования, разработке методик и обучении специалистов.
Armtorg: Спасибо за рассказ об испытательном центре, желаем ему удачного старта и быстрого развития! А что вы пожелаете партнерам, коллегам, читателям?
Л. Ч.: Желаю всем успеха в работе ― а она у нас очень интересная, ответственная. При всем уважении к военной промышленности, могу сказать, что даже у них далеко не каждое изделие находится в боевых условиях (и слава богу), а у нас ― каждое! Мы постоянно «на передовой». Поэтому наше отношение к продукции должно быть не менее серьезным и внимательным.
Опубликовано в «Вестнике арматурщика» № 7 (27) 2015
