Первая сложность в локализации производства трубопроводной арматуры в России для компании ― отсутствие надежного и качественного поставщика специальных сталей. Мы не первые, кто озадачен импортозамещением, и не последние, кто пытается найти экономически эффективный путь решения данной сложности.
Наши маркетинговые исследования показывают, что большая часть специальных сталей изготавливается в Европе, а преобладающая часть высоконадежной арматуры производится из европейских материалов. Особенно отчетливо это видно на производстве кованой арматуры. Пример тому ― арматура для производства карбамида (мочевины).
Мы уже много лет представляем на российском рынке компанию Douglas Chero Spa ― одного из лидеров по производству кованой арматуры в мире и одного из трех проверенных и подтвержденных производителей надежной арматуры карбамидного качества. В число реализованных проектов на территории России и Украины входят такие известные производства, как:
• «Тольяттиазот»
• «Азот» (Березники)
• «Концерн Стирол»
Клапаны производства Douglas Chero Spa работают на критических участках с температурой 110-130°С под давлением 22-24 МПа в растворе углеаммонийных солей. Данные условия эксплуатации представляют достаточно серьезное испытание для запорной арматуры, а работоспособность системы, степень безопасности и запас прочности представляют собой факторы, прямо влияющие на выработку производства. Даже небольшая нештатная ситуация может привести к серьезным последствиям.
Как сказано выше, одним из факторов, обеспечивающих надежность, является материал. В данном примере мы говорим о стали AISI A182 F316LN UG. Это специализированная кованая сталь, выпускаемая в нашем случае на заводе Forgiatura San Giorgio Spa, прошедшая ряд испытаний на химический состав, а также специальные испытания в лаборатории RTM BREDA Srl на ферритную составляющую, микрокристаллическую коррозию и металлографику.
Все эти действия позволяют убедиться в точности изготовления материала для последующего производства клапанов. Проблема материалов начинается еще на стадии стандартизации. К примеру, в стандарте на материалы ГОСТ 5632-72 пункт 2.4 допускается остаточная доля меди до 0,6%. Это допущение основано на технологиях 70-х годов. В наше время в международных стандартах на AISI A182 F316 отсутствует остаточная доля меди. Медь сильно повышает риск образования межкриcталлической коррозии.
Описанный выше пример показывает только вершину айсберга проблемы локализации производства оборудования под особо требовательные условия эксплуатации.
На наш взгляд, есть несколько вариантов для локализации производства:
1. Производить из имеющихся материалов и согласовывать с заказчиком сокращение межостановочного интервала и более частую замену оборудования.
2. Производить из зарубежных сталей.
3. Просить производителей сталей инвестировать в новые технологии для производства специальных сталей.
Это укороченный и сжатый перечень вариантов решения сложной задачи производства специальной трубопроводной арматуры.
Наш портфель заказов на данный день показывает, что варианты 1 и 2, даже при имеющейся у локальных производителей возможности, не вызывают такого оптимизма заказчиков, как проверенный многолетней эксплуатацией импорт. Вариант 3, в свою очередь, требует значительных инвестиций при неподтвержденном будущем спросе.
Мы уверены в том, что спрос на продукцию FessoValves будет расти, как и прежде, а проекты, реализованные нами, будут работать исправно на протяжении всего срока службы поставленной нами арматуры.
Специальная арматура, поставляемая нами, работает в следующих условиях:
• Высокие температуры, до 800°С
• Высокое давление, до 200 МПа
• Агрессивные среды
• Комбинации вышеперечисленных условий.
Желаем всем успехов в работе. Выбирайте разумно, работайте ответственно, спите спокойно!
Опубликовано в «Вестнике арматурщика» № 4 (24) 2015
